原材料段階: 材料の準備と前処理-
材料の選択と検証: 機器の動作条件 (圧力、温度、媒体の腐食性) に基づいて適切な材料が選択されます。一般的に使用される材料には、炭素鋼、低合金鋼-、耐熱鋼-、ステンレス鋼などがあります。到着すると、材料の化学組成と機械的特性が検証され、材料レポートがチェックされます。
切断の前処理: 鋼板にマークが付けられ、設計図に従って切断されます。その後、後続の溶接要件を満たすためにレベリングと面取りが実行されます。
成形・加工段階：主要部品の製造
ヘッド/シリンダー成形: ヘッドは鋼板からコールドスタンピング、ホットスタンピング、またはスピニングプロセスを使用して成形され、その後、溶接精度を確保するために面取りが行われます。シリンダーは、鋼板を板圧延機で円筒状に圧延して形成されます。大きな直径のシリンダーは、セクションごとに丸めてから接合できます。
-継手/付属品の事前製作: 鍛造/鋳造の後、パイプ、フランジ、サポートなどのコンポーネントが完成し、寸法精度が組立要件を満たしていることを確認するために粗加工および精密加工が実行されます。
溶接・組立段階：全体構造の組み立て
組立溶接: 圧延されたシリンダー セクション、ヘッド、ノズルは、手動アーク溶接、サブマージ アーク溶接、またはその他のプロセスを使用して順番に組み立てられます。厚肉の機器では、溶接強度を確保するために多層、多パス溶接がよく使用されます。-
全体の組み立て: 溶接後、全体の位置合わせが実行され、内部コンポーネント (タワー内部構造や熱交換チューブなど) と外部付属品 (サポート、リフティング ラグ、ノズル フランジなど) が組み立てられ、全体の寸法偏差が設計基準を満たしていることを確認します。